物料管理控制网关注物料管理，物料控制，物料计划，物料管理系统，库存管理软件等相关领域，为企业工厂生产第一线提供物料管控流程，物料需求计划，物料采购，生产物料管理，仓库物料管理，车间物料管理，bom物料管理相关信息指导与解决方案。
What-If是SCM中用于加强预测管控的方式。根据产能（企业内产能、供应商产能，外协产能）、材料供应、新品种研发、工程问题等对订单、预测进行确认和调整，降低库存，减少缺料和呆料风险，提高预测的稳定，加强供应链各环节沟通。让供应链各环节共同规划预测。
当前很多企业的做法是按需求去排计划，如果供应链某环节出现了问题，只是针对这一环节做处理，而忽视了受影响其他环节的同时调整和处理，这会造成一些隐性问题的发生，从而认为某些事情根本无法做到或无法得到改善，将其定义为瓶颈。What-If采用各种策略对这些“瓶颈问题”进行解决。
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对于不同的企业来讲，BOM的复杂程度不同，对于离散型企业来讲，企来的BOM相对于较为复杂，工序也较为繁琐，而流程型企业来讲，企业的BOM相对就简单了，生产制造也相对顺利。
说来，化工行业的BOM也是不准确的，因为BOM中不可能考虑化学原料的纯度误差，更不要说是投料时还有误差存在。因此，化工的生产投料是一个逐渐接近的过程，就如同我们在中学时做的化学实验，一开始可以用量杯一杯杯地加，到最后需要用滴管一滴滴地加。化工生产中往往要通过中试来解决最后的准确投料，有时甚至要通过几次中试，才能最终控制产品的质量。
近几年来，随着改革开放的发展，许多企业对管理提出了较高的要求，MRPII（Manufacturing Resource Planning）即制造资源计划。他的的应用又进入了一个新的发展阶段，应用的范围也从原来的机械制造业为主，扩展到化工、烟草、制药等行业，其中，合资企业的应用发展较快，并获得了较好的效益。 它的基础——MRP（Material Requirement Planning）即物料需求计划的思想早在40~50年代就已产生，只是到了60~70年代，物料管理随着计算机技术的发展才逐步走向应用。70年代末，一些企业指出，希望MRP系统能同时反映财务信息，如，产品销售计划用金额来表示，说明销售收入；对物料以货币计价，以计算成本，方便订价；采购计划以金额来表示，用以预算；库存以金额表示，以反映库存资金占用情况，此外，货币信息还必须符合企业长远经营目标，满足销售和利润要求，就是说，在系统的执行过程中，要反映出发生的成本，又要把企业的经营规划和销售与生产规划作为系统的宏观层。这样MRP进一步发展，将经营、财务与生产管理子系统相结合，形成了制造资源计划即MRPII。由于MRPII将经营、财务与生产系统相结合，涵盖了进行生产制造活动的设备、物料、资金等多种资源，并且的模拟功能，因此，它不仅能对生产过程进行有效的管理和控制，还能对整个企业计划的经济效益进行模拟，这对辅助企业高级管理人员进行决策有重大意义。
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物料管理系统在现在企业中已经必不可少了，在上篇中讲到了物料管理的生产现场管理的慨念和三大工具这次就讲一下他的应用方法现场OJT 现场OJT（On-the-JobTraining）指的是现场指导。“师徒制”、“导师制”都是现场指导的有效机制，其核心的技巧在于清楚地理解现场OJT的培训职责，科学运用[3]OJT的四个阶段与七个步把图号（在物料号中）作为两个BOM系统之间连接的桥梁。即当PDM的产品代号与MRP中的物料编码中图号相同时，认为它们是同一个物料。
PDM从MRP中提取信息时，以图号作为PDM中的标识（即代号），如果该图号在PDM中已存在，则认为该产品在PDM中已存在。如果两者其它属性信息有差异，可以提交给用户来决定使用哪一个系统中的数据。
物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。MRP要达到的目标是在尽量控制库存的前提下，保证企业生产的正常运行。在MRP发展之前，物料的订购与排程受阻于两种困难。其一，是建立日程、追踪大量的零组件、以及应付日程和订单改变等繁重的工作；其二，是未能分辨相依需求以及独立需求间的差异。太多时候，将针对独立需求而设计的技术，用于处理组装的项目，因而导致存货过剩。结果，制造业的存货规划与排程出现了重大的问题。在1970年代，制造业开始体认独立与相依需求的重要性，并以不同的方法处理这两种项目。目前许多公司已经将繁重的纪录保存以及物料需求负担移转到电脑系统上，即MRP系统在MRP软件中，将企业生产过程中可能使用到的原料、半成品、产品等看作物料，并通过将物料按照结构和需求关系分解为物料清单(BOM，Bill of Material），根据物料清单计算各种原料的最迟需求时间和半成品的最迟生产时间。 MRP的程序是采用主日程(Master Schedule)所制定的需求，运用物料清单，以前置时间往前推移，将其分解成装配件、零件、和原料在各阶段的需求。经由分解物料清单所产生的数量，就称为毛需求（Gross Requirement）；是不考虑任何现有库存量或预定接收的需求。为了配合主生产排程（Master Process Schedule, MPS），实际上要取得的物料则是净需求（Net Requirement）。净需求的决定即为MRP程序的核心；计算方法为毛需求减去现有库存与预定接收量的总和，然后视需求加上安全存货的需求。最后依据净需求以及前置时间推算出订单的发出时间以及数量。
...物料计划是为了配合企业生产或服务顺利进行，对物料需求事先加以分析以计划物料的需用计划。它物料管理建立在计算机基础上的生产计划与库存控制系统。 其主要内容包括客户物料需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。然而，客户需求预测应是科学的预测，而不是主观的猜测或只是一个主观的愿望。产品生产计划指的是最终将生产的产品的时间和数量，这将成为决定需要多少劳动力和设备以及需要多少原材料和资金的依据。产品生产计划应是客户需求与现有库存量比较的结果。产品生产计划要求非常精确，因为不准确的产品生产计划有可能导致资源浪费或是不能满足客户的需求。原材料计划是在产品生产计划的基础上制订的原材料需求计划，表示要生产所需要的产品而需要准备的原材料的具体情况。而在确定购买原材料之前，需要检查现有库存纪录，并通过比较得实际的购买量，因此，保证库存数据的准确性尤为重要。 但是总是被动的看库存记录肯定也有库存积压的时候，在这个时候你是不是麻痹。但是这个问题是可以解决的。怎么样更好的把生产管理这一难题解决呢，这个时候 APS物料管理的物料计划就能解决你的燃眉之急。以下是APS物料管理中的物料计划具体的介绍：
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